Analyse und Lösungen von sechs häufigen Problemen der Präzisions-CNC-Bearbeitung

Im Verfahren Präzisions-CNC-Bearbeitung, gehen die verarbeiteten Produkte aus dem einen oder anderen Grund oft nach hinten los.Es gibt auch viele Neueinsteiger, die oft auf viele Probleme und Misserfolge stoßen.Heute, den CNC-Bearbeitungsunternehmen - Kingka fasste die Lösungen für mehrere Probleme zusammen, wie z. B. Überschneiden des Werkstücks, Werkzeugeinstellungsfehler, Zentrierung, betriebsbedingte Kollision, programmbedingte Kollision und unzureichende Oberflächengenauigkeit.Lass uns zusammen lernen.

Das Werkstück wird überschnitten

Für diese Situation gibt es mehrere Gründe:

1. Die Stärke des Werkzeugs ist nicht ausreichend, oder das Werkzeug ist zu lang oder das Werkzeug ist zu klein, wodurch das Werkzeug eingeschnappt erscheint;

2. Unregelmäßiger Betrieb des Antriebs;

3. Der Schnittrand ist nicht gleichmäßig genug;

4. Es wird durch eine falsche Einstellung der Schnittparameter verursacht, z. B. ist die Toleranz zu groß oder die SF-Einstellung ist zu schnell;

Möglichkeiten zur Verbesserung:

1. Versuchen Sie bei der Auswahl eines Werkzeugs, die Regeln zu befolgen, die groß oder klein sein können und kurz und nicht lang sein können;

2. Fügen Sie das Eckenreinigungsprogramm hinzu und halten Sie den Rand so gleichmäßig wie möglich;

3. Angemessene Anpassung der Schnittparameter, Abrunden von Ecken mit großen Rändern;

4. Mit der SF-Funktion des Geräts passt der Bediener die Geschwindigkeit an, damit die CNC-Werkzeugmaschine bessere Ergebnisse erzielen kann;

Werkzeugeinstellungsfehler

Die Hauptgründe für das Versagen der Werkzeugeinstellung sind:

1. Bedienungsfehler;

2. Die Klemmung des Werkzeugs ist falsch;

3. Die Klinge des fliegenden Messers ist falsch;

4. Es gibt einen Fehler zwischen der flachen Unterseite des R-Messers und dem fliegenden Messer;

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung sind:

1. Vor dem manuellen Betrieb ist eine sorgfältige Inspektion erforderlich, und die Werkzeugeinstellung sollte so weit wie möglich an derselben Stelle erfolgen.

2. Wenn das Werkzeug eingespannt ist, verwenden Sie eine Luftpistole, um es sauber zu blasen, oder verwenden Sie einen Lappen, um es sauber zu wischen;

3. Dieselbe Klinge kann verwendet werden, wenn die obere Klinge des fliegenden Messers den Werkzeugschaft und die leichte Bodenfläche messen muss;

4. Ein separates Werkzeugeinstellungsprogramm kann den Fehler zwischen dem flachen Messer des R-Messers und dem fliegenden Messer vermeiden;

Mitten drin

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind:

1. Die manuelle Bedienung des Bedieners ist nicht genau genug und die manuelle Bedienung macht Fehler;

2. Es gibt Grate um die Form herum;

3. Der Sub-Center-Stab ist magnetisch;

4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal genug;

Die wichtigsten Lösungen und Verbesserungen sind:

1. Überprüfen Sie dies vor dem manuellen Betrieb wiederholt und versuchen Sie, sich an der gleichen Stelle und Höhe wie möglich zu befinden.

2. Verwenden Sie Ölstein oder eine Feile, um die Grate um die Form herum zu entfernen, wischen Sie sie dann mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie sie dann von Hand.

3. Entmagnetisieren Sie die Zentrierstange, bevor Sie die Form zentrieren;

4. Überprüfen und überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind;

Die vom Bediener verursachte Kollision

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind folgende:

1. Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugeinstellungsfehler;

2. Die Anzahl der Treffer in der Partitur und der Betriebsfehler;

3. Das falsche Messer wurde verwendet;

4. Es liegt ein Fehler im Programm vor;

5. Das Handrad wird im Handbetrieb in die falsche Richtung gedreht;

6. Beim manuellen Eilgang wurde in die falsche Richtung gedrückt;

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung sind:

1. Achten Sie unbedingt auf die Position der Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugeinstellung;

2. Wiederholen Sie die Überprüfung, nachdem die Zählung und der Vorgang abgeschlossen sind;

3. Bei der Installation des Tools muss vor der Installation wiederholt mit dem Programmblatt und dem Programm nachgesehen werden.

4. Das Programm sollte nacheinander ablaufen;

5. Im manuellen Betrieb sollte der Bediener die Betriebsfähigkeit der Werkzeugmaschine selbst stärken;

6. Wenn Sie sich schnell manuell bewegen, können Sie die Z-Achse zum Teil anheben, bevor Sie sich bewegen.

Die durch das Verfahren verursachte Kollision

Die Hauptgründe sind:

1. Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder die Sicherheitshöhe ist überhaupt nicht eingestellt;

2. Das Werkzeug auf dem Programmblatt unterscheidet sich vom eigentlichen Programmwerkzeug;

3. Es gibt einen Fehler zwischen der Werkzeuglänge auf dem Programmblatt und der tatsächlichen Bearbeitungstiefe;

4. Der Tiefen-Z-Achsen-Zugriff auf dem Programmblatt stimmt nicht mit dem tatsächlichen Z-Achsen-Zugriff überein;

5. Die Koordinaten werden beim Programmieren falsch eingestellt;

Die wichtigsten Lösungen sind:

1. Messen Sie die Höhe der Teile genau und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitshöhe über den Teilen liegt;

2. Das Werkzeug auf dem Programmblatt muss mit dem tatsächlichen Programmwerkzeug übereinstimmen;

3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und schreiben Sie die Länge des Werkzeugs und die Länge der Klinge deutlich auf das Programmblatt.

4. Die tatsächliche Anzahl der Z-Achsen-Zugriffe auf das Teil sollte deutlich auf das Programmblatt geschrieben werden;

Die Oberflächengenauigkeit ist nicht genau

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind:

1. Die Schnittparameter sind nicht angemessen genug und die Oberfläche des Teils ist rau;

2. Die Schneide des Werkzeugs ist zu stumpf;

3. Das Werkzeug ist zu lang eingespannt und der Abstand der Klinge ist zu lang;

4. Späneentfernung, Luftblasen und Ölspülung sind nicht gut genug;

5. Es gibt ein Problem mit der Programmierung des Messers;

6. Es gibt Grate auf der Oberfläche des Teils;

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung sind:

1. Die Einstellung der Schnittparameter sollte angemessen sein, wie z. B. Toleranz, Rand, Geschwindigkeitsnachlauf usw.;

2. Der Bediener des Werkzeugs sollte das Werkzeug von Zeit zu Zeit überprüfen und regelmäßig ersetzen;

3. Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener so kurz wie möglich einspannen, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um die Luft zu vermeiden.

4. Für das Abwärtsschneiden von Flachmessern, R-Messern und Rundmessern sollten die Geschwindigkeits- und Vorschubeinstellungen angemessen sein;

5. Das Auftreten von Graten auf der Oberfläche von Teilen und Komponenten hat viel mit unserer Ausrüstung, unseren Werkzeugen und der Art des Schneidens zu tun.Daher ist es notwendig, genug über die Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums zu wissen, um die Kanten mit Graten zu versehen;

Das Obige ist die Ursachenanalyse und Lösungen für verschiedene Probleme wie Überschneiden des Werkstücks, Werkzeugeinstellungsfehler, Zentrierung, betriebsbedingte Kollision, programmbedingte Kollision und unzureichende Oberflächengenauigkeit.Ich hoffe, es kann Ihnen hilfreich sein.