Analyse und Lösungen von sechs häufigen Problemen der Präzisions-CNC-Bearbeitung

Im Verfahren Präzisions-CNC-Bearbeitung, gehen die verarbeiteten Produkte aus dem einen oder anderen Grund oft nach hinten los.Es gibt auch viele Neulinge, die oft auf viele Probleme und Misserfolge stoßen.Heute, den CNC-Bearbeitungsunternehmen - Kingka fasste die Lösungen für verschiedene Probleme zusammen, wie z. B. Überschneiden des Werkstücks, Fehler bei der Werkzeugeinstellung, Zentrierung, durch den Betrieb verursachte Kollisionen, durch die Programmierung verursachte Kollisionen und unzureichende Oberflächengenauigkeit.Lasst uns gemeinsam lernen.

Das Werkstück ist überschnitten

Für diese Situation gibt es mehrere Gründe:

1. Die Stärke des Werkzeugs reicht nicht aus, oder das Werkzeug ist zu lang oder das Werkzeug ist zu klein, was dazu führt, dass das Werkzeug gerissen erscheint;

2. Unregelmäßige Bedienung des Bedieners;

3. Der Schnittrand reicht nicht gleichmäßig aus;

4. Die Ursache liegt in einer falschen Einstellung der Schnittparameter, z. B. einer zu großen Toleranz oder einer zu schnellen SF-Einstellung.

Möglichkeiten zur Verbesserung:

1. Versuchen Sie bei der Auswahl eines Werkzeugs, die Regeln zu befolgen, die groß sein können oder nicht, und die kurz und nicht lang sein können.

2. Fügen Sie das Eckenreinigungsprogramm hinzu und halten Sie den Rand so gleichmäßig wie möglich.

3. Angemessene Anpassung der Schnittparameter, Abrunden von Ecken mit großen Rändern;

4. Mithilfe der SF-Funktion des Geräts passt der Bediener die Geschwindigkeit so an, dass die CNC-Werkzeugmaschine bessere Ergebnisse erzielen kann.

Fehler bei der Werkzeugeinstellung

Die Hauptgründe für fehlerhafte Werkzeugeinstellungen sind:

1. Bedienerfehler;

2. Die Klemmung des Werkzeugs ist falsch;

3. Die Klinge des Flugmessers ist falsch;

4. Es liegt ein Fehler zwischen der flachen Unterseite des R-Messers und dem fliegenden Messer vor.

Die wichtigsten Verbesserungsmöglichkeiten sind:

1. Vor dem manuellen Betrieb ist eine sorgfältige Inspektion erforderlich, und die Werkzeugeinstellung sollte möglichst am gleichen Punkt erfolgen;

2. Wenn das Werkzeug eingespannt ist, blasen Sie es mit einer Luftpistole sauber oder wischen Sie es mit einem Lappen sauber.

3. Die gleiche Klinge kann verwendet werden, wenn die obere Klinge des Flugmessers den Werkzeugschaft und die helle Bodenfläche messen muss;

4. Ein separates Werkzeugeinstellungsprogramm kann den Fehler zwischen dem R-Messer-Flachmesser und dem Flugmesser vermeiden;

Mitten drin

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind:

1. Die manuelle Bedienung des Bedieners ist nicht genau genug und die manuelle Bedienung macht Fehler.

2. Um die Form herum befinden sich Grate.

3. Der untergeordnete Stab ist magnetisch;

4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal genug;

Die wichtigsten Lösungen und Verbesserungen sind:

1. Überprüfen Sie die Position vor der manuellen Bedienung wiederholt und versuchen Sie, sich möglichst an der gleichen Stelle und auf der gleichen Höhe zu befinden.

2. Verwenden Sie Ölstein oder eine Feile, um die Grate um die Form herum zu entfernen, wischen Sie sie dann mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie sie dann von Hand;

3. Entmagnetisieren Sie den Zentrierstab, bevor Sie die Form zentrieren.

4. Überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind.

Die vom Bediener verursachte Kollision

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind folgende:

1. Fehler bei der Werkzeugeinstellung der Tiefen-Z-Achse;

2. Die Anzahl der Treffer in der Partitur und der Operationsfehler;

3. Das falsche Messer wurde verwendet;

4. Es liegt ein Fehler im Programm vor;

5. Das Handrad wird im Handbetrieb in die falsche Richtung gedreht;

6. Beim manuellen Eilgang wurde die falsche Richtung gedrückt;

Die wichtigsten Verbesserungsmöglichkeiten sind:

1. Achten Sie unbedingt auf die Position der Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugeinstellung;

2. Überprüfen Sie es wiederholt, nachdem die Zählung und der Vorgang abgeschlossen sind.

3. Bei der Installation des Tools ist es notwendig, vor der Installation wiederholt das Programmblatt und das Programm zu überprüfen;

4. Das Programm sollte der Reihe nach ablaufen;

5. Im manuellen Betrieb sollte der Bediener seine Fähigkeiten im Umgang mit der Werkzeugmaschine selbst stärken;

6. Bei schnellen manuellen Bewegungen können Sie die Z-Achse vor der Bewegung auf das Teil anheben.

Die durch das Verfahren verursachte Kollision

Die Hauptgründe sind:

1. Die Sicherheitshöhe reicht nicht aus oder die Sicherheitshöhe ist überhaupt nicht eingestellt;

2. Das Tool auf dem Programmblatt unterscheidet sich vom tatsächlichen Programmtool.

3. Es besteht ein Fehler zwischen der Werkzeuglänge auf dem Programmblatt und der tatsächlichen Bearbeitungstiefe.

4. Der Tiefenzugriff auf die Z-Achse auf dem Programmblatt stimmt nicht mit dem tatsächlichen Zugriff auf die Z-Achse überein;

5. Die Koordinaten wurden beim Programmieren falsch eingestellt;

Die wichtigsten Lösungen sind:

1. Messen Sie die Höhe der Teile genau und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitshöhe über den Teilen liegt.

2. Das Tool auf dem Programmblatt muss mit dem tatsächlichen Programmtool übereinstimmen.

3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und notieren Sie die Länge des Werkzeugs und die Länge der Klinge deutlich auf dem Programmblatt.

4. Die tatsächliche Anzahl der Z-Achsen-Zugriffe auf das Teil sollte deutlich auf dem Programmblatt vermerkt sein;

Die Oberflächengenauigkeit ist nicht genau

Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind:

1. Die Schnittparameter sind nicht angemessen und die Oberfläche des Teils ist rau;

2. Die Schneide des Werkzeugs ist zu stumpf;

3. Das Werkzeug ist zu lange eingespannt und der Abstand der Klinge ist zu groß;

4. Spanentfernung, Luftblasen und Ölspülen sind nicht gut genug;

5. Es liegt ein Problem mit der Programmierung des Messers vor;

6. Auf der Oberfläche des Teils befinden sich Grate.

Die wichtigsten Verbesserungsmöglichkeiten sind:

1. Die Einstellung der Schnittparameter sollte angemessen sein, wie z. B. Toleranz, Spielraum, Geschwindigkeitsfolgevorschub usw.;

2. Der Bediener des Werkzeugs sollte das Werkzeug von Zeit zu Zeit überprüfen und regelmäßig austauschen;

3. Beim Spannen des Werkzeugs muss der Bediener so kurz wie möglich klemmen, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um Luft zu vermeiden.

4. Für das Abwärtsschneiden von Flachmessern, R-Messern und Rundmessern sollten die Geschwindigkeits- und Vorschubeinstellungen angemessen sein;

5. Das Auftreten von Graten auf der Oberfläche von Teilen und Komponenten hat viel mit unserer Ausrüstung, unseren Werkzeugen und der Art des Schneidens zu tun.Daher ist es notwendig, ausreichend über die Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums zu wissen, um die Kanten mit Graten auszugleichen;

Das Obige ist die Ursachenanalyse und Lösungen für verschiedene Probleme wie Überschneiden des Werkstücks, Fehler bei der Werkzeugeinstellung, Zentrierung, durch den Betrieb verursachte Kollisionen, durch die Programmierung verursachte Kollisionen und unzureichende Oberflächengenauigkeit.Ich hoffe, es kann Ihnen hilfreich sein.